Comment établir un plan de contrôle analytique efficace en industrie agroalimentaire ?

1. Qu’est-ce qu’un plan de contrôle analytique ?

Le plan de contrôle est un document structuré qui définit notamment :

• ce qui doit être contrôlé ;

• les dangers ou caractéristiques recherchés ;

• les paramètres à analyser ;

• les points de prélèvement ;

• la fréquence des contrôles ;

• le nombre d’échantillons ;

• les méthodes analytiques utilisées ;

• les critères d’acceptation ;

• les responsabilités ;

• les actions à engager en cas de résultat non conforme.

Il constitue ainsi un outil de vérification de la maîtrise sanitaire et de la conformité des produits.

Il complète les autres dispositifs de maîtrise mis en place par l’entreprise, notamment les bonnes pratiques d’hygiène, les programmes prérequis et le système HACCP.

Avant de choisir les analyses, il est nécessaire de comprendre le fonctionnement réel de l'activité.

Le raisonnement doit suivre le produit depuis son origine jusqu'à sa mise sur le marché :

À cette chaîne principale viennent s'ajouter les éléments susceptibles d'avoir un impact sur le produit :

Cette cartographie permet d'éviter une erreur fréquente : concentrer presque toutes les analyses sur le produit fini alors que la source d'un risque peut se situer beaucoup plus en amont.

Une fois la cartographie réalisée, les dangers pertinents doivent être identifiés.

Risques microbiologiques

Selon le produit et le procédé, la surveillance peut notamment concerner :

• Salmonella ;

• Listeria monocytogenes ;

• Escherichia coli ;

• Enterobacteriaceae ;

• staphylocoques à coagulase positive ;

• Bacillus cereus ;

• Clostridium spp. ;

• levures et moisissures ;

• flore aérobie mésophile.

Tous ces paramètres ne doivent évidemment pas être recherchés systématiquement sur tous les produits.

Le choix dépend notamment de la nature de l'aliment, de son procédé de fabrication, de ses conditions de conservation et de sa destination.

Risques chimiques

Le plan peut également intégrer, selon les matières premières et produits :

• résidus de pesticides ;

• mycotoxines ;

• métaux et éléments traces ;

• contaminants issus des procédés ;

• résidus chimiques spécifiques ;

• additifs ;

• autres contaminants réglementés.

Une matière première végétale, une épice, un produit de la mer ou un produit laitier ne présentent pas les mêmes profils de risques.

Allergènes

Le plan de contrôle peut intégrer la recherche d'allergènes lorsqu'elle est pertinente pour :

• vérifier certaines matières premières ;

• contrôler les risques de contamination croisée ;

• vérifier l'efficacité du nettoyage ;

• investiguer une anomalie ;

• vérifier certaines allégations ou spécifications.

Paramètres physico-chimiques

Les analyses physico-chimiques peuvent servir aussi bien à vérifier la conformité qu'à surveiller la stabilité du produit ou le procédé.

Selon les produits, on peut notamment considérer :

• pH ;

• activité de l'eau (aw) ;

• humidité ;

• matière sèche ;

• acidité ;

• sel ;

• sucres ;

• matières grasses ;

• protéines ;

• paramètres nutritionnels ou technologiques spécifiques.

Le pH et l'aw peuvent, par exemple, apporter des informations particulièrement importantes pour l'évaluation de la stabilité microbiologique de certains aliments.

Une approche efficace consiste à diviser le plan en grandes familles.

Cette organisation permet d'obtenir une vision beaucoup plus complète de la maîtrise du procédé.

Une question essentielle doit être posée avant d'ajouter une analyse au plan :

« Quel risque ou quelle exigence cette analyse permet-elle de vérifier ? »

Si cette question ne trouve pas de réponse claire, la pertinence du contrôle mérite d'être réévaluée.

Le choix des paramètres doit notamment prendre en compte :

La réglementation applicable
Les critères et limites applicables doivent être identifiés selon la nature du produit et son marché de destination.

Les caractéristiques du produit
Composition, pH, aw, traitement thermique, conditionnement, DLC/DDM et conditions de conservation influencent fortement les risques.

Le procédé de fabrication
Cuisson, pasteurisation, séchage, refroidissement, manipulation après traitement ou conditionnement peuvent modifier le profil de risque.

Les matières premières
Une épice, un légume frais, une céréale, un produit laitier ou un poisson nécessitent des stratégies analytiques différentes.

Les exigences des clients
Certains cahiers des charges imposent des critères complémentaires aux exigences réglementaires.

L'historique analytique
Les résultats précédents constituent une source d'information essentielle pour adapter le plan.

L'une des questions les plus fréquentes est :

« Combien de fois dois-je réaliser cette analyse ? »

Il n'existe pas nécessairement une fréquence unique applicable à toutes les situations.

La fréquence doit être justifiée par une approche basée sur le risque.

Elle peut notamment dépendre :

• de la gravité du danger ;

• de sa probabilité d'apparition ;

• du volume de production ;

• du nombre de lots ;

• de la variabilité des matières premières ;

• du fournisseur ;

• de l'origine géographique ;

• de la saison ;

• de l'historique des résultats ;

• des réclamations ;

• des non-conformités précédentes ;

• des changements de procédé.

Ainsi, deux matières premières différentes ne devraient pas nécessairement être contrôlées avec la même fréquence.

Le plan de contrôle peut également devenir un véritable outil de pilotage des fournisseurs.

Prenons deux fournisseurs d'une même matière première.

Le premier présente un historique stable, une documentation maîtrisée et des résultats analytiques conformes depuis plusieurs années.

Le second est nouveau ou présente plusieurs anomalies.

Il peut être pertinent d'appliquer temporairement un niveau de contrôle plus important au second fournisseur.

Le plan devient ainsi dynamique.

La fréquence peut être renforcée lorsqu'un risque augmente et réévaluée lorsque suffisamment de données démontrent une maîtrise durable, sous réserve des exigences applicables.

La qualité d'une analyse dépend également de la qualité de l'échantillon.

Un résultat extrêmement précis obtenu sur un échantillon non représentatif peut conduire à une mauvaise interprétation du lot.

Il faut donc définir :

• le point de prélèvement ;

• le moment du prélèvement ;

• la quantité prélevée ;

• le nombre d'unités ;

• la méthode de prélèvement ;

• les conditions de conservation ;

• les conditions de transport ;

• la traçabilité de l'échantillon.

Pour certains dangers distribués de manière hétérogène, le plan d'échantillonnage devient particulièrement déterminant.

Un plan de contrôle ne devrait pas simplement indiquer :

« Analyser Salmonella »

Il doit également préciser comment le résultat sera interprété.

Les critères peuvent provenir :

• de la réglementation ;

• d'une norme applicable ;

• d'un cahier des charges client ;

• des spécifications du produit ;

• des exigences internes ;

• des exigences contractuelles.

Lorsque cela est pertinent, l'entreprise peut également distinguer :

Limite d'alerte → déclenche une surveillance ou une investigation.

Limite d'action → déclenche les mesures définies dans le système qualité.

Cette approche permet parfois d'identifier une dérive avant qu'une non-conformité ne survienne.

Un plan de contrôle performant ne doit pas fonctionner uniquement selon une logique :

Conforme / Non conforme.

Prenons une série de résultats :

T1 → faible
T2 → faible
T3 → modéré
T4 → plus élevé
T5 → proche d'une limite interne

Même si chaque résultat reste individuellement acceptable, la tendance peut révéler une dérive.

L'analyse statistique et graphique des résultats permet notamment d'identifier :

• une dégradation progressive de l'hygiène ;

• une dérive d'un procédé ;

• une matière première devenue plus variable ;

• un changement saisonnier ;

• une dégradation des performances d'un fournisseur.

Le laboratoire produit donc des données. L'industriel doit transformer ces données en information utile à la décision.

La gestion d'une non-conformité doit idéalement être définie avant qu'elle ne survienne.

Selon la nature et la gravité du résultat, la démarche peut comprendre :

L'objectif n'est pas uniquement de répéter l'analyse.

La question essentielle devient :

Pourquoi cette anomalie est-elle apparue ?

L'investigation peut alors remonter vers la matière première, le fournisseur, le nettoyage, l'environnement, le procédé, la température, le personnel ou les conditions de stockage.

Un plan établi il y a plusieurs années ne devrait pas être reconduit automatiquement sans réévaluation.

Il doit notamment être revu lors :

• d'un nouveau produit ;

• d'une nouvelle matière première ;

• d'un changement de fournisseur ;

• d'une modification du procédé ;

• d'un changement d'emballage ;

• d'une modification de DLC/DDM ;

• d'une évolution réglementaire ;

• d'une non-conformité significative ;

• d'une réclamation pertinente ;

• ou lorsqu'une tendance analytique évolue.

Une revue périodique du plan permet également de supprimer les contrôles devenus peu pertinents et de renforcer ceux correspondant aux risques émergents.

Pour chaque contrôle envisagé, CLIC LAB recommande de pouvoir répondre clairement à sept questions :

1. QUOI ?

Quelle matière, quel produit ou quel environnement doit être contrôlé ?

2. POURQUOI ?

Quel danger ou quelle exigence cherche-t-on à maîtriser ?

3. OÙ ?

À quel point du procédé faut-il prélever ?

4. QUEL PARAMÈTRE ?

Quelle analyse apporte l'information recherchée ?

5. COMMENT ?

Quelle méthode analytique et quel plan d'échantillonnage utiliser ?

6. À QUELLE FRÉQUENCE ?

Quelle fréquence est justifiée par le niveau de risque ?

7. QUE FAIRE EN CAS D'ANOMALIE ?

Quelles décisions et actions doivent être déclenchées ?

Un plan opérationnel peut finalement être construit sous cette forme :

Il n'existe donc pas de plan de contrôle universel.

Deux entreprises fabriquant des produits similaires peuvent légitimement disposer de plans différents en raison de leurs matières premières, procédés, volumes, fournisseurs, marchés et historiques de résultats.

Le véritable objectif d'un plan de contrôle n'est pas de multiplier les analyses.

Il est de produire suffisamment d'informations pertinentes pour vérifier que les risques sont maîtrisés et détecter suffisamment tôt les éventuelles dérives.

Un bon plan de contrôle n'est pas celui qui contient le plus d'analyses. C'est celui qui réalise la bonne analyse, sur le bon échantillon, au bon moment, avec une fréquence adaptée au risque.

Chez CLIC LAB, l'approche analytique peut ainsi s'intégrer dans une vision globale combinant microbiologie, physico-chimie, contaminants, résidus de pesticides et autres paramètres pertinents afin d'aider les professionnels de l'agroalimentaire à construire et faire évoluer leur stratégie de contrôle.

Conseiller, analyser et servir du sol à l'assiette.